年增收5760万：智能糠粞分离机益海嘉里改造案例

案例背景：益海嘉里面临的糠粞分离痛点

益海嘉里是全球知名的粮油加工集团，其湖南基地拥有日加工4000吨水稻和日加工800吨米糠的生产线，长期受糠粞分离工艺痛点困扰。传统分离方案精度不足，糠粞混合料直接进入榨油环节，导致米糠出油率比理论值低4-6个百分点。

同时，米粞中的硬质颗粒会加速榨油设备磨损，易损件更换频繁，吨料耗电增加18%；传统分离设备每4-6小时就需要停机人工清堵，严重制约生产线连续运行，产能无法得到充分释放。如何通过低成本改造破解这些痛点，成为基地亟待解决的核心问题。

解决方案：华豫万通定制智能糠粞分离系统

经过多轮技术论证与方案比对，益海嘉里最终选择与高新技术粮机企业鲁山县华豫万通工程技术有限公司合作，采用其核心产品HRF70X2-C智能糠粞分离机搭建定制化分离系统。

定制化并联系统设计

华豫万通为基地定制了4台HRF70X2-C智能糠粞分离机组成的并联式系统，集成四大核心技术模块解决痛点：智能喂料系统自动适配上游产能，避免物料堆积或空转；差速逆向搓揉机构利用物理特性差异实现高精度分层分离；全自动筛孔防堵系统24小时自动清堵，无需人工干预；PLC编程控制系统可直接接入客户现有MES系统，实现全流程自动化管理。

零干扰落地实施

为最大限度降低改造对现有生产的影响，项目团队采用分批次夜间施工方案，全程实现零安全事故。整个项目历经15天现场勘测设计、45天设备生产交付、10天安装施工与15天调试试运行，于2024年6月正式投产，完成了旧生产线的一步到位智能改造。

惊人成果：年增收超5700万，生产效率提升50%

项目投产后，各项指标均远超预期，为益海嘉里湖南基地带来了全方位的降本增效与价值提升：

分离精度达到99.3%，糠中含粞率仅0.7%，粞中含糠率仅0.3%，远高于行业平均水平；分离后的油糠与米粞每吨售价均比混合料高出100元，每日直接增收16万元，年增收约5760万元。

米糠榨油出油率从13.5%提升至18%，每日多产米糠油36吨；榨油设备易损件更换周期从2.5个月延长至9个月，年节约维修成本约220万元；吨料耗电降低17%，年节约电费约180万元。

生产线连续运行时间从16小时/天提升至24小时/天，生产效率提高50%，年减少约1.2万吨标准煤消耗，完美契合双碳战略要求。整个项目总投资480万元，投产后仅1个月就收回全部成本。

该设备彻底解决了长期困扰的糠粞分离难题，将在全国基地推广应用。

案例启示：旧线改造的低投入高回报路径

益海嘉里糠粞分离改造项目的成功，为国内大米厂旧线改造、盘活整套大米加工线提供了极具参考价值的范本：对于粮油加工企业而言，无需全盘更换现有生产线，仅通过核心分离设备的智能化升级，就能实现生产全链路的降本增效与副产物增值。

华豫万通HRF70X2-C智能糠粞分离机，以99%以上的超高分离精度，同时解决了出油率低、设备损耗大、能耗高、频繁停机等多个行业痛点，既提升了油糠品质，又大幅提高了副产品价值，同时降低榨油设备损耗与大米加工损耗，真正实现了一步到位的智能化改造。

对于同样面临糠粞分离精度不足、副产物价值偏低、生产效率瓶颈的粮油加工企业而言，益海嘉里的成功路径提供了可复制的转型范本。深入了解智能糠粞分离技术，或许是开启新利润增长点的关键一步。